En este contexto, funda trenzada ha evolucionado desde un simple organizador de arneses a un componente protector a nivel de sistema que impacta directamente en la seguridad eléctrica, el rendimiento EMC y la durabilidad a largo plazo.

1. Áreas de aplicación clave: dónde y por qué

En los vehículos eléctricos de nueva generación, se utilizan fundas trenzadas en varias zonas clave del arnés, cada una con objetivos de ingeniería específicos:

• Arnés de alto voltaje (batería ↔ inversor/motor/CC-CC)

• Módulo de batería y arneses internos del paquete

• Cables de carga integrados y externos

• Electrónica de potencia y compartimento de motores (inversor, PDU, CC-CC)

• Arnés de control y señales de la carrocería (CAN/LIN/Sensor)

2. Desafíos comunes y respuestas de ingeniería

Los arneses de cableado de los vehículos eléctricos de nueva generación (NEV) se enfrentan a tensiones únicas, como alta tensión, interferencias electromagnéticas (EMI), envejecimiento térmico, vibraciones y complejidad de mantenimiento. El revestimiento trenzado ofrece contramedidas prácticas de ingeniería:

3. Compensaciones materiales y estructurales

Elegir el material y la estructura adecuados ayuda a equilibrar el coste, la protección y la eficiencia del montaje:

• Funda trenzada de PET (poliéster) — Ligero, resistente a la abrasión, rentable, reciclable; ideal para áreas de bajo calor.
• Manga de fibra de vidrio — Excelente resistencia térmica (hasta 250 °C a corto plazo) y resistencia al fuego.
• Manga reforzada con aramida/kevlar® — Resistencia excepcional al corte y a la tracción; ideal para zonas críticas de alta protección.
• Manguito de PTFE/fluoropolímero — Resistencia química y térmica superior, bajo coeficiente de fricción.
• Trenza de cobre estañado/metálica — Proporciona protección EMI; requiere una conexión a tierra adecuada para garantizar la eficacia.

• Trenzado completo para protección continua.
• Entrada dividida o lateral para fácil instalación y servicio.
• Doble capa para zonas de abrasión extrema.
• Autocierre o tipo cremallera para un rápido montaje y retrabajo.

4. Lista de verificación de diseño e ingeniería

Para lograr una alta confiabilidad en aplicaciones NEV, se deben incorporar los siguientes parámetros en la fase de diseño:

1. Segmentación funcional: Clasifique cada arnés por función (potencia de alta tensión, señal de baja tensión, comunicación, sensor).
2. Clasificación de temperatura: Definir temperaturas de funcionamiento continuas y máximas.
3. Protección mecánica: Especifique los requisitos de resistencia a la abrasión, al corte y a la flexión.
4. Requisitos de EMC: Determinar la cobertura de blindaje, el método de conexión a tierra y el diseño de la conexión.
5. Restricciones de ensamblaje: Evaluar el espacio, el método del proceso (manual o automatizado) y las necesidades de mantenimiento.
6. Estética e identificación: Aplicar colores, rayas o impresiones para trazabilidad.
7. Cumplimiento normativo: Confirmar la certificación del material (UL94, IEC 60332, RoHS, REACH, ISO 26262).
8. Estrategia de mantenimiento: Considere diseños modulares para facilitar el reemplazo de secciones.

5. Matriz de validación y pruebas

Para garantizar la confiabilidad en el mundo real, se deben incluir pruebas de validación durante las etapas de prototipo y PPAP:

• Ciclado térmico y envejecimiento (LV124 / ISO 16750)
• Pruebas de vibración y fatiga mecánica
• Fatiga por flexión y resistencia a la flexión
• Resistencia a la abrasión y al corte
• Inflamabilidad y densidad del humo (UL94, IEC 60332)
• Resistencia a la niebla salina y a los productos químicos
• Eficacia del blindaje EMC
• Integridad del aislamiento post-envejecimiento

6. Escenarios típicos de ingeniería

Escenario A: Bucle principal de alto voltaje de 800 V
Configuración recomendada: capa exterior resistente a la abrasión de PET o aramida + capa térmica interior de fibra de vidrio + trenza de blindaje de cobre estañado local con terminales puestos a tierra.
Enfoque de validación: continuidad de la puesta a tierra, tolerancia a cortocircuitos, durabilidad térmica.

Escenario B: Arnés de interconexión del módulo de batería
Configuración recomendada: manga de fibra de vidrio o aramida tipo dividido con color de advertencia visible para visibilidad de mantenimiento y fácil reemplazo.

7. Directrices prácticas para fabricantes de equipos originales (OEM) y proveedores de primer nivel

1. Defina una "Matriz de grado de revestimiento" basada en la función del arnés (HV, LV, señal, carga).
2. Incluir elementos de prueba en las especificaciones del proveedor (SOQ / PPAP) y requerir certificados de materiales.
3. Validar temprano durante la fase de prototipo para detectar problemas de ensamblaje o EMC.
4. Estandarizar herramientas y procesos de ensamblaje, como métodos de engarce y conexión a tierra.
5. Adoptar diseños de mantenimiento modulares para secciones de arneses de batería y electrónica de potencia.